자동화창고 개념과 필요성

1. 자동화 창고

(1) 개념

- 화물의 입출고, 저장, 피킹, 분류 등 모든 작업이 기계화, 전산화되어 자동화 시스템에 의해 운영되는 창고

- 화물 입출고 정보에 기초하여 재고량을 조정하고 자동주문시스템과 연결

- 무인작업장과 중앙통제센터(관리 유지를 위한 최소한의 인원만 배치)로 구성

 

(2) 필요성

- 고지가에 따른 창고의 고층화 요구

- 인력 부족에 따른 인건비 상승

- 단순 저장기능에서 유통가공기능의 추가

- 소량 다품종 생산과 다빈도 배송의 신속성 및 정확성 필요

 

(3) 구성

- 하드웨어 : 건물, 설비, 하역기기(지게차), 랙

- 스태커 크레인(stacker crane) : 랙에 화물을 입출고시키는 기기로 주행장치, 승강장치, 포크장치 등으로 구성

- 무인반송차(AGV : Automatic Guided Vehicle) : 화물을 지정 랙까지 이동 시키는 자동주행장치

- 트레버서(traverser) : 스태커 크레인을 횡으로 이동시키는 장치

- 셀(cell) : 랙 안에 있는 화물 저장 공간

 

(4) 형태

1) 제어방식에 의한 구분

- 반자동식 : 작업자가 직접 스태커 크레인에 탑승하여 입출고작업을 수행

- 자동식 : 스태커 크레인과 주변기기를 원격 제어

- 완전자동식 : 본사의 중앙컴퓨터와 연결하여 총괄적인 물류정보 관리 수행

* 자동보관·인출시스템(AR/RS : Automated Storage and Retrieval System)

 

2) 보관 형태에 의한 구분

- 팔레트형 : 팔레트에 올려놓은 화물을 스태커 크레인에 의해 입출고

- 버킷형 : 소형화물인 의약품, 부품 등을 저장하는 트레이(tray)에 담아 저장

- Deep Lane형 : 소품종다량의 유닛로드를 보관하기 위해 깊숙한 저장공간을 가진 창고로 스태커 크레인의 포크가 매우 길어 2개의 팔레트를 동시에 취급

- 컨베이어 셀형 : 슬라이딩 랙으로 되어 있어 입고와 출고 방향이 다름

 

3) 물품의 흐름에 의한 구분

- One-way형 : 입구와 출구가 별도로 설치되어 물품이 일방통행으로 이동

- U turn형 : 입구와 출구가 같은 방향에 설치되어 입고방향과 출고방향이 반대

 

2. Order Picking System

 

(1) 개념

- 거래처로부터 수주받은 물품을 창고의 재고에서 주문별로 모아 출하하는 과정

- 협의 개념으로는 주문별로 물품을 집화하는 것을 의미하나, 광의의 개념으로는 상류(商流) 정보인 주문서, 출하전표, 불출지시서, 포장지시서, 송장 등의 작성과 이에 따른 물품의 흐름(배송처별 차량 적재까지)을 파악하는 것

- 소량 다품종 화물의 경우 오더 피킹 작업이 필수적이며 대부분 수작업 진행

 

(2) 오더 피킹 방법 구분

- 인력에 의한 방법 vs. 피커의 위치로 물품을 이동하는 방법

- 1인 1건 피킹 방법 vs. 릴레이 또는 zone 피킹 방법

- 싱글오더 방법 vs. 일괄오더 방법

- 집어내기 방법 vs. 씨뿌리기 방법

 

(3) 오더 피킹 생산성 향상 원칙

※ 오더 피킹은 수작업이 대부분이므로 비용이 많이 들고 물품의 품질과 고객 서비스에도 영향을 주게 됨. 따라서 제품 손상 최소화, 처리시간 단축, 정확도 향상을 위하여 아래의 원칙을 준수해야 함.

- 가능한 한 작업 종류를 축소

- 혼잡을 피하기 위해 피킹 장소간 피킹활동 조정

- 주문 빈도가 높은 물품은 피커의 접근이 쉬운 장소에 저장

- 함께 피킹하는 빈도가 높은 물품끼리 인접장소에 저장

- 총 이동시간을 줄이기 위해 오더 통합

- 최적의 피킹순서 결정

- 피킹 정확성 제고를 위해 서류와 표시의 체계화

- 작업자의 편의를 고려한 랙 설치 및 기기 운영

- 기업 상황에 적합한 오더 피킹 시스템 구축

 

3. 창고관리시스템(WMS : Warehouse Management System)

 

(1) 개념 및 필요성

- 물품의 하차, 입출고, 보관, 이동, 피킹, 분류, 포장, 상차 등의 활동과 재고 관리를 통해 효율적으로 창고를 관리하는데 사용하는 시스템

- 소량 다품종 물품의 확대와 복수고객의 다양한 요구에 대한 신속 대응의 필 요성이 높아지고 있어 창고관리를 통한 차별화 전략 수행

 

(2) 범위

1) 주문 관련 : 자동발주시스템, 피킹관리, 주문진척관리 등

2) 출고 관련 : 출고관리, 수배송관리, 배차 스케줄 관리, cross docking 등

3) 재고 관련 : 선입선출관리, 로케이션관리, 재고내역 파악 등

4) 운영 관련 : 인력관리, 물품과 정보 일치, 기기 운영 생산성 향상 등

5) Interface 관련 : 자동인식, 자동화설비, 무선통신, 실시간 정보 파악 등

 

(3) 연계시스템

1) OMS(Order Management System) : 수발주관리시스템

2) TMS(Transportation Management System) : 수배송시스템

3) MHS(Material Handling System) : 운반관리시스템(자재취급시스템)

 

* 운반관리의 4대 요소

- Motion : 물품을 필요로 하는 장소로 경제적이고 합리적으로 운반

- Time : 필요한 장소로 적시 공급

- Quantity : 정확한 수량, 중량, 용량을 공급

- Space : 공간의 효율적 활용

 

4) DPS(Digital Picking System)

: 피킹할 물품을 컴퓨터와 디지털 표시기에 의해 작업전표 없이 피킹하며 SPS(Speed Picking System) 역할

 

5) DAS(Digital Assorting System)

: 피킹한 물품을 컴퓨터와 디지털 표시기에 의해 작업지시서 없이 거래처별로 분배하는 시스템

- 밀어내기(pusher) 방식

- 다이버터(diverter) 방식

- 체인 트랜스퍼(chain transfer) 방식

- 슬랫 컨베이어(slat conveyor) 방식

- 슬라이딩 슈 컨베이어(sliding shoe conveyer)방식

- 틸팅 컨베이어 방식(tilting conveyer) 방식 : 일명 tray 방식